Безопасность пищевых продуктов легла в основу концепции их систематической идентификации HACCP (англ.), которая позволяет эффективно управлять рисками в продуктовой отрасли. Концепция остаётся актуальной и действенной на протяжении многих лет. Её внедрение гарантирует безопасность пищевых продуктов и эффективное управление всевозможными рисками. Для пищевых предприятий данная система стала обязательной.
Фактически ХАССП представляет собой структурированную программу, заложенную в основу производства, где ключевым моментом выступает её концепция «анализ рисков и критические контрольные точки», указывающая на её суть. Концепция предполагает систематическую идентификацию опасных факторов.
То есть это организационная система, представляющая собой совокупность документации, процессов производства и ресурсов, которые необходимы для её реализации. Это один из самых эффективных инструментов управления, обеспечивающий безопасность пищевой продукции, что априори влияет на продвижение и рекомендации бренда. Именно эта система была признана самой эффективной в сфере предупреждения заболеваний, возникающих на фоне отравления пищевыми продуктами, и утверждена во всех мировых сообществах.
Стандарты ХАССП актуальны для действующего законодательства РФ, то есть полностью отвечают нормативным требованиям в стране.
Впервые основные положения ХАССП были разработаны в Австрии в 1891 году. Они представляли собой популярный сборник стандартов «алиментариус», многие положения которого актуальны и в наши дни. Именно этот сборник был взят за основу при создании HACCP в 1963 году, когда потребовалось сформулировать и утвердить юридически первые правила системы. В 1992 году была проведена стандартизация её принципов, что позволило внедрить систему непосредственно в предприятия и контролирующие органы пищевой отрасли. В документе, утверждённом в 1992 году, указывалось на то, что на каждом предприятии должна быть разработана своя локальная система ХАССП, учитывающая особенности производимых продуктов. Здесь же были оглашены принципы стандартизации.
Система построена на семи основных принципах, которым безапелляционно должны следовать все её участники.
Бесконтрольность рисков при производстве пищевых продуктов способна стать причиной производства некачественного товара. Поэтому анализ опасности риска — один из основополагающих принципов ХАССП. Его цель — вероятность и выявление рисков на каждом этапе производства.
ККТ есть своеобразный механизм управления рисками. Критические точки указывают на момент, в который вероятность риска достигает максимальных значений. Ликвидация опасности в этих точках обеспечивает безопасное производство на следующих этапах. Для каждой ККТ разрабатывают соответствующие меры ликвидации или предотвращения опасности. Информацию, полученную в результате такого анализа, используют в дальнейшем. Самой критичной точкой принято считать начальную КТ, то есть качество сырья, поскольку заражённые ингредиенты априори влияют на конечный результат. Этот принцип привёл к созданию «графы принятия решений» — один из методов, определяющий фиксацию ККТ.
Это одна из задач, направленная на предупреждение возникновения рисков в ККТ. Установленный предел допустимых показателей снижает риски до минимальных показателей, не несущих опасности пищевым продуктам. Основываются эти пределы на главных технологических показателях:
Все параметры сверяются с установленными нормативами и опираются на рекомендации FSIS. Чем строже критические пределы, тем безопасней и качественней готовая продукция.
Принцип говорит о непрерывном контроле, которого необходимо достигнуть посредством мониторинга. Его смысл заключается в определении и соблюдении критических пределов. Если непрерывный контроль невозможен по ряду причин (например, не оправдывает себя), устанавливают его периодичность с оптимальной частотой. Ответственность за контроль и мониторинг возлагают на конкретного сотрудника, прошедшего специальное обучение.
В тех случаях, когда значения ККТ выходят за рамки допустимых пределов, предпринимают корректирующие действия, нивелирующие опасность. Принцип говорит о быстром и чётком реагировании на ситуацию. От скорости реакции зависит качество устранения отклонений в производстве.
Ведение документации — один из основополагающих принципов ХАССП, позволяющих в реальности оценить её эффективность. Документация должна находиться в открытом доступе, а все данные верифицированы. То есть каждый сотрудник предприятия должен иметь возможность ознакомиться с актуальными данными. Верификация важна, поскольку вся документация должна содержать только достоверные данные.
Систематические ревизии — действенная мера, оценивающая результативность системы. В ходе ревизий проводятся тесты на соответствие разработанному плану ХАССП. По результатам тестов утверждают существующий порядок или вносят корректировки, необходимые для обеспечения безопасности. Внесённые корректировки должны быть утверждены.
Поскольку внедрение ХАССП для предприятий, выпускающих пищевую продукцию, с 2013 года стало обязательным, нарушение данного положения наказывается. Оно относится к административным правонарушениям и регулируется статьёй 14.43 КоАП.
Однако санкции накладываются не сразу. Вначале нарушителю выносят предупреждение, если оно было выявлено при проверке. В том случае, если недочёты не были устранены в установленные сроки, и предприятие не внедрило систему ХАССП, после проведения повторной проверки проверяющие органы вправе наложить санкции, размер которых зависит от статуса производителя:
Отдельным положением прописаны штрафы для нарушений, повлекших за собой негативные последствия:
Усугубляются санкции и в случаях повторных нарушений. Размер штрафа может достигать в такой ситуации миллиона рублей. В некоторых случаях приостанавливают деятельность предприятия сроком на девяносто дней с конфискацией забракованной продукции. Избежать негативных последствий поможет услуга юриста.
После принятия решения о внедрении компании необходимо выбрать сертификационный центр и создать группу ХАССП на своём предприятии. Требований к количественному составу данной группы нет. То есть в неё может войти всего два человека, и это будет не критично. Важней, чтобы её участники были грамотными специалистами, прошедшие специальную подготовку по внедрению системы. Сюда могут войти:
Участники группы создают полное описание производимого продукта, включая его применение. Далее выстраивают технологическую схему, включающую каждый этап производства. После проведения подготовительных мероприятий участники группы проверяют работоспособность данной схемы на местах. В ходе проверки вносят необходимые корректировки, после чего технологическую схему утверждают.
И только после прохождения всех подготовительных этапов, включая проверку, участники группы приступают к непосредственному внедрению в производство семи принципов ХАССП.
Хотя внедрение системы ХАССП является обязательным для многих предприятий, существуют некоторые случаи, когда это может быть не так.
Во-первых, небольшие предприятия, которые имеют ограниченный объем производства и не занимаются обработкой продуктов с высоким риском опасностей, могут быть освобождены от требований ХАССП. Например, это может быть семейный ресторанчик или кафе, готовящие и обслуживающие небольшое количество пищи.
Во-вторых, некоторые категории продуктов или услуг могут также быть освобождены от требований ХАССП. Например, если предприятие производит и продает только упакованные продукты с длительным сроком годности или занимается розничной торговлей без обработки продуктов, то внедрение ХАССП может быть необязательным.
Наконец, если в стране или регионе нет законодательства, требующего внедрения ХАССП для определенных типов предприятий или отраслей, то эти предприятия, теоретически, не обязаны внедрять данную систему. Однако, даже в таких случаях, рекомендуется учитывать принципы и руководство ХАССП, чтобы обеспечить безопасность и качество продукции.
Важно отметить, что эти исключения не освобождают предприятия от ответственности за безопасность и качество своей продукции. Они просто могут быть освобождены от строгих требований внедрения формальной системы ХАССП. В любом случае, рекомендуется, чтобы все предприятия, связанные с производством и обработкой пищевых продуктов, стремились к соблюдению принципов безопасности и качества, какими бы они ни были.
После внедрения системы ХАССП предприятия получают ряд преимуществ:
Важно понимать, что внедрение системы невозможно без её предварительной разработки в индивидуальном порядке, поскольку отправной точкой здесь выступает продукт, выпускаемый конкретным предприятием. Однако этапы разработки самой системы одинаковы для всех организаций. Разработка системы включает в себя пять этапов:
Пакет документов всегда строго индивидуален и напрямую зависит от специфики производства. Однако существует ряд общих документов, в который входят:
Система ХАССП внедряется в производство поэтапно. Полный цикл внедрения включает в себя двенадцать последовательных шагов, обеспечивающих плавный переход к производству в соответствии с концепцией системы.
1 этап — создание квалификационной группы, в задачи которой входит непосредственно внедрение системы.
2 этап — описание качества сырья и продукции на выходе.
3 этап — определение критериев использования готового продукта.
4 этап — создание технологической схемы производства товара.
5 этап — утверждение разработанной схемы производства непосредственно на объекте.
6 этап — анализ потенциальных рисков.
7 этап — определение ККТ.
8 этап — определение критических пределов для каждой контрольной точки.
9 этап — создание схемы мониторинга для всех критических точек.
10 этап — разработка корректирующих действий на случай нарушения созданных схем управления.
11 этап — утверждение мероприятий по верификации.
12 этап — утверждение и ведение документации по производству и ревизии.
Для полноценного внедрения системы в производство требуются вложения и время. То есть это значимый переход производства на качественно новый уровень. Однако система полностью себя окупает, поскольку по итогу позволяет получить качественный продукт с наименьшими затратами.
Регулирование работ в ночные часы предусмотрено ТК РФ. Нормативы определяют условия и требования для такого режима труда, включая нюансы оплаты и регламентацию. Что важно для р...
Читать подробнееЗащита прав трудящихся требует индивидуального подхода и глубокого понимания доступных инструментов. Необходимо, чтобы сами работники осознавали законные права и имели возможность...
Читать подробнееИспытательная лаборатория "Экостар" представляет новый подход к тестированию и сертификации автомобильных модификаций в соответствии с последними изменениями в законодательстве. С...
Читать подробнее
Бессрочное консультирование и предоставление рекомендаций
Оперативно прибываем на место, тщательно производим замеры, не нарушая рабочий процесс.
Эксперт оформляет итоги оценки в форме отчета и предоставляет его на утверждение заказчику
Бессрочное консультирование и предоставление рекомендаций
Оперативно прибываем на место, тщательно производим замеры, не нарушая рабочий процесс.
Эксперт оформляет итоги оценки в форме отчета и предоставляет его на утверждение заказчику
Общество с ограниченной ответственностью «ЭкоСтар»
Юридический адрес:
194044, Санкт-Петербург г, Большой Сампсониевский пр-кт, дом 64, литера Е, помещение 2-Н, офис 210
Санкт-Петербург, Большой Сампсониевский пр-кт. , 64Е. БЦ “Компрессор”. (вход через Выборгскую набережную 49)
Время работы: Пн - Пт 09:00 - 17:30 (колл-центр работает до 19:00)
